无动力除尘器

一、概况

随着优质动力煤价格的逐步攀升，越来越多的火力发电企业开始掺烧品质较差的褐煤，带来了可观的经济效益，但是由于褐煤中煤粉的比例大，挥发分高，加之该煤种粉化速度较快，全烧褐煤电厂的运煤系统经常发生煤粉自燃的火种，严重威胁着企业的安全、稳定运行。同时随着国家经济的迅速发展和人民生活水平的大幅度提高，环境保护的要求日益严格。目前火力发电厂粉尘危害较大是一个普遍问题，由于发电厂普遍采用皮带输送机将燃料传送载卸至储煤仓的运煤方式，在输煤系统各个转运站的落料点处，随输煤转运差，燃煤下落冲击到皮带上产生大量粉尘外溢，造成环境污染，危害人身健康。

为解决这一问题火力发电企业、炼钢、炼铁企业以及化工、煤矿、煤炭加工企业和矿山企业、供暖公司等，大都采用传统的水浴式除尘器、静电除尘器、布袋式除尘器、旋风除尘器、多管式除尘器等方式除尘，其除尘原理隶属负压除尘原理。

企业发展靠创新、我公司同大连交通大学联合研发生产的复合式无动力除尘器，微动力除尘器、煤仓除尘器、弹黄导流装置、是针对输送系统、皮带转运站扬尘大、分布散、空间有限及传统的带式输送机存在的撒料、跑偏、粉尘污染大、维护工作量大等问题设计的新型系列降尘设备。它有效的解决了各种传统除尘器占地面积大、消耗能量大、维护量大、投资大、运行成本高、二次污染不达标等问题。

提高系统运行可靠性，改善了设备运行状况和工作环境。经已使用的厂家除尘效果检测表明，环境质量均达到并超过国家规定标准。（国家卫生标准值以下）。

   二、复合式无动力除尘器基本原理

来自皮带运输落差点（转运站）上游的物料在下落过程中与皮带撞击产生了大量的粉尘气流，同时在物料下落冲击压力作用下，使降尘室的底部和上部之间产生了使粉尘可以流动的空间压差。在煤流管上部的气压为负压（降尘室尾部），在煤流管下部的气压为正压（降尘室首部），因此正压粉尘气流通过降尘室形成气旋在涡流的作用下、使得粉尘颗粒碰撞实现风粉分离后，分离的汽流返回到煤流导管颈部补充上部负压气源，而粉尘颗粒则落回皮带上。物料探测器在煤流的作用下通过微动激电器将信号传递至智能控制器，控制雾化系统实现水雾覆盖，最后使浮尘降落在物料上，传送到下一段皮带，实现了空气粉尘的闭路循环。

   三、复合式微动力除尘器基本原理：

微动力除尘器是在无动力除尘器的基础上针对输煤廊的特殊段设计如：落煤料管距离输料落点超高产生的气流，破碎机段在高速旋转破碎过程中产生的气流均比较大，仅靠无动力回流不能完全消除正压气流，达不到正压与负压气流的平衡、会有少量气流冲出导料槽、在靠近导料槽出口部位按装一台小型布袋除尘器、解决无动力在落差大回流不完全的弱点，我单位本着节能环保、减少能耗在不同工况下配置不同除尘器、优化组合、即保证除尘效果、又降低企业成本。

   四、煤仓除尘装置原理

原煤通过输煤皮带经由犁媒器落入锅炉原煤仓时，由于诱导气流、冲击气流的作用，在原煤仓中要形成大量的扬尘，由于原煤仓压力释放空间较小，无法满足自降尘的要求，飞扬的煤尘从犁煤器落料口大量冲出，造成炉前输煤皮带间粉尘浓度严重超出作业场所标准，总粉尘浓度最大可达50/mg3,超过作业场所的职业卫生标准，严重威胁职工的身心健康，存在极大的安全隐患。

    我公司研制的煤仓落料口除尘装置解决了这一难题，该产品具有以下特点；

    1、通过在原煤仓落料口设置高效挡尘装置，大大降低了诱导气流的产生，减少诱导气流产生的粉尘量。

    2、在高效挡尘、挡料装置的作用下，大大降低了煤流的初速度，有效减少了粉尘产生量；

    3、落料口冲出的粉尘在挡尘装置的作用下强制进入除尘装置降尘室，在过滤室的滤筒作用下，煤尘颗粒被分离下来，二次回落到原煤仓中，净化后的空气排到大气中，除尘器滤袋选用耐用、不易粘结的新型覆膜滤料阻燃、防静电、防水型覆膜滤料、基布涤沦针刺毡、单位克重；照不小于500g/m2,耐温不小于150c;滤袋使用寿命不小于8000小时，清灰彻底，减少粉尘在滤袋表面形成布粉层板结的可能；

    4、除尘装置本体设置可开启式上盖，方便运行中和检修时清扫及更换备件；

    5、靠巡检通道处设有检查窗，并设有电压为24v的防爆照明灯，以利于运行人员观察煤位。

    6、安装使用我公司研制的煤仓除尘装置，可以使输煤皮带间的总粉尘允许浓度不超过4mg/m3，呼吸性粉尘允许浓度不超过2.5mg/m3，即保证了职工的身心健康，又提高了输煤系统的安全性。

   五、弹簧导流装置原理：

目前在各大电厂存在输送传输物料过程企业，在落料过程中的落料管部位均布置安装有缓冲装置。

    1、  解决落料冲击对输送带的伤害。

    2、  在很多输煤单位，由于解决了落料冲击，解决不了下料不均即物料下落中心点不在输送皮带中心，造成传输皮带跑偏位移，很多电厂往往都安装有固定式导流板，但是固定式导流板，经过一段时间使用极容易脱落，造成传输带割伤撕裂的情况时有发生，固定导流板脱落，运行人员很难提前发现处理，给企业造成很大的经济损失。

    3、  我单位生产弹簧导流装置原理，是充分利用弹簧的特性，将下落过程的重力分解，在弹簧弹力的作用下的位移分散，形成下落物料在重力下的舜间滑落，延长导流板使用寿命，减少下落噪音保护皮带不被割伤撕裂。

    4、  弹簧导流装置安装特点，导流板开合活动部分安装在导料槽外部，弹簧支撑角度变位部分，轴伸在导料槽外部，导流板角度调整，通过外部螺母即可完成，并且在特殊情况下，突遇较大煤块等重力时，设有极限位置保护，弹簧不折断不过载变形，

    5、  输送运行人员巡检方便直观，便于发现导流板脱落造成的故障。

    6、  弹簧装置经过各大电厂使用 在（1.2M 1.6M）皮带上采用此装置效果很好，没出现任何问题。

   六、自动化喷雾控制系统

1、首先将传感器执行机构安装在输煤导料槽上部，使用传感器探头直接触到皮带的燃煤上，采集信号传送自动化控制系统，控制系统发出执行信号并接通电源，电磁阀开启给水（皮带在运行状态）。

2、输送带二层皮带，当每次输送物料完毕、传输皮带上都会附着一层粉尘二次输送物料时，尾轮会积聚大量粉尘造成污染、喷雾控制采用同输送带同步用时间继电器控制

   七、粉尘气流循环系统

1、由于燃煤转运自上而下落料时，煤流导流管和封闭导料槽内产生大量冲击粉尘气流。运用空气动力学原理，使燃煤下落时粉尘气流和燃煤分流运行。因此正压粉尘气流通过降尘室连通返回煤流管颈部补充上部负压气源，从而达到了粉尘气流在抑制、缓解、捕集装置系统和煤流管内来复式循环降尘处理。

   八、全封闭系统

导料槽采用滑板式（无侧滚），使输煤皮带两侧运行平直，在导料槽底部与运动皮带间安装了滑动密封装置，它有效的阻止了粉尘在皮带两侧外溢。在导料槽出口及导料槽中安装了多级具有挡尘作用的软帘，使飞溅的粉尘在雾化作用下被挡尘帘吸附、隔阻，抖落在皮带从而实现了新型导料槽抑尘的全封闭作用。

九、产品主要特点

对传统导料槽进行了改造、检修周期及使用寿命长、能耗低、设计合理、结构简单、自动化程度高无须人工操作，杜绝煤粉的撒落，降低消耗。

将传统的皮带机托辊中的两侧托辊去掉，改用自润滑超高分子PE滑板代替，实现了托板对皮带的连续支撑，由于保留的底部水平托辊承担了物料的大部分重量，使侧面皮带与滑板之间的压力均匀分布，即减少了摩擦力又起到密封的作用；在封闭的导料槽里采用专用的复合式防溢裙板，即防止煤粉通过皮带与滑板之间的缝隙外泄，又阻止皮带跑偏，真可谓一举两得地解决了输煤系统一直困扰着的安全及文明生产的难题。采用耐磨阻燃超高分子量聚乙烯耐磨滑板替代传统导料槽的侧辊和防溢裙板，不但极大地提高了运行使用寿命，又达到了除尘纠偏平稳运行的综合效应。

导料槽的侧封是解决输煤皮带除尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凹凸不平，使得侧封问题难以解决。改造后采用了超高分子耐磨滑板，取代了导料槽下的侧面托辊，从而有效地解决了皮带跳动的问题。在内防溢裙板和垫板的作用下，既防止了导料槽内粉尘的外泄又阻止了皮带的跑偏。

十、效益分析

    1、  输煤系统的传统设计多为导料槽的侧面采用可分离式防溢裙板封闭方式，除尘方式采用布袋式除尘器，水浴式除尘器，静电式除尘器、多管式除尘器。我公司生产的复合式无动力除尘器与之相比具有以下优点：

复合式无动力除尘器与传统导料槽相比，年节省运行检修费用很可观。按运行三年为一个更换周期，更换老式导料槽托辊、密封侧板及撒料损失约为更换新型导料槽滑板费用的两倍（实际运行周期约为五年）。

    2、  电能损耗：原水膜除尘器电机功率为15KW/台，按70%负荷率，日利用率60%计算，每台年耗电量为约合人民币50000元，使用我公司的复合式无动力除尘器用电功率接近于零，按照每个电厂除尘器20台计算。年节省电费100万元。

    3、  燃料系统除尘改造完毕后，清扫人员可大幅度减少，年可至少节省人工费20万元。